Voor Module, een in Pittsburgh gevestigde productiestart-up die betaalbare woningen wil bouwen, is de sleutel tot groei het dichtbij huis houden.
Het bedrijf ontwerpt eengezinswoningen die verdieping voor verdieping in een fabriek worden gebouwd en de verdiepingen vervolgens afzonderlijk naar hun eindbestemming transporteren. Een kraan stapelt de vloeren ter plaatse, waar timmerlieden en gespecialiseerde onderaannemers ze aan elkaar naaien en de laatste hand leggen.
Vroeger vertrouwde het bedrijf op fabrieken in plaatsen zoals Clarion om de vloeren zelf te bouwen. Maar in mei opende het bedrijf een fabriek in Carnegie, waardoor het zijn eigen huizen van begin tot eind kan ontwerpen en bouwen. Vooruitkijkend hoopt het bedrijf op een uitbreiding die de omvang van het personeelsbestand van het bedrijf in twee jaar tijd zal verviervoudigen.
“We zijn hiermee begonnen als ontwerpers, architecten, mensen met een visie en een idee van wat we wilden dat ons product zou zijn”, zegt Drew Brisley, medeoprichter en Chief Product Officer van Module.
En het hebben van een eigen productiefaciliteit zal hen meer controle geven over het eindproduct, zei hij, omdat “in sommige gevallen we hebben moeten opofferen hoe dat eruit ziet en wat dat is door met andere fabrikanten samen te werken.”
De leiders van het bedrijf zeggen dat ze sneller huizen van hogere kwaliteit bouwen – tegen dezelfde prijs als concurrenten die ter plaatse bouwen. Het bedrijf ontwerpt energiezuinige woningen die op een fundering staan en voldoen aan alle bestemmingsregels. (Stacaravans kunnen daarentegen veel goedkoper worden gebouwd en hoeven niet op een permanente fundering te worden gebouwd. Modulaire woningen voldoen aan dezelfde bouwvoorschriften als reguliere bouwmethoden.) En omdat de bouw van modulaire woningen al kan beginnen voordat de fundering is gelegd, kan de tijdlijn voor voltooiing enkele maanden sneller zijn dan bij huizen die ter plaatse worden gebouwd.
Module is sinds de oprichting in 2016 betrokken geweest bij de bouw van twintig woningen. Maar het team denkt dat de nieuwe fabriek over twee jaar vijftig woningen per jaar kan produceren, met dertig voltijdse werknemers.
De eerste twee woningen in de nieuwe fabriek werden besteld door Amani Christian Community Development Corporation, een ontwikkelaar die betaalbare woningen in het Hill District probeert te vergroten. Ze worden op 31 oktober opgeleverd. Deze woningen voorzien in een behoefte in een stad waar betaalbare woningen vaak op leegstaande kavels moeten worden geperst. En voor het eerst worden ze in Pittsburgh gebouwd door arbeiders uit dezelfde regio waar de huizen zullen komen.
“We zouden lokale banen moeten kunnen creëren”, zegt Brian Gaudio, CEO van Module. “Waarom zouden we banen uitbesteden aan andere provincies of andere staten?”
Het bedrijf probeert zijn fabriek overeind te houden met slechts een paar honderdduizend dollar aan startgeld. In eerste instantie was het dus afhankelijk van onderaannemers om de fabriek te bemannen, waardoor ze gedwongen werden te vertrouwen op arbeidskrachten die niet in een fabrieksomgeving waren opgeleid.
Brisely zei dat andere modulaire thuisfabrieken zich richten op ‘doorvoer, doorvoer, doorvoer’, een term die wordt gebruikt om hun focus aan te duiden op het zo snel mogelijk produceren van zoveel mogelijk woningen. Maar Module gelooft dat het traditionele methoden kan verbeteren, zei Brisely, en is begonnen “onze hersenen erop te zetten, echt te gaan nadenken: hoe zou het doen?”
‘Een opwaartse beweging’
De modulaire huizenindustrie kreeg een klap te verduren tijdens de Grote Recessie van 2008 en daalde van ongeveer 7 tot 8% van alle nieuwe eengezinswoningbouw naar tussen de 2 en 4% nu, volgens Devin Perry, assistent-vice-president bij de National Association. van Home Builders die regelmatig een rapport over de branche uitbrengt.
De laatste tijd lijkt het lot van de sector echter te keren, zei Perry. Het bouwen van meer huizen in fabrieksinstellingen was dat wel een van de belangrijkste strategieën waarvan de regering-Biden zei dat ze zich zou concentreren op het bevorderen van de huizencrisis in het land eerder dit jaar.
“Het geld dat in de sector wordt gepompt, lijkt anekdotisch gezien zeker in opwaartse richting te gaan,” zei Perry.
De Carnegie-fabriek van Module is een van de weinige vergelijkbare, kleinere boetiekfabrieken die zich richten op een bepaald soort woningen of een bepaalde regio, aldus Tom Hardiman, uitvoerend directeur van de Modular Home Builders Association. De vereniging houdt van 28 tot 30 oktober haar jaarlijkse conferentie in Pittsburgh en zal als onderdeel van de programmering een rondleiding door de fabriek van Module in Carnegie aanbieden.
Er is nu een enorme behoefte aan betaalbare woningen, zegt Hardiman, maar het is niet duidelijk of grootschalige productie aan de lopende band de oplossing is. De afgelopen jaren probeerden twee enorme startups voor modulaire woningen, Katerra en Veen, fabrieken te bouwen die duizenden gebouwen zouden opleveren voor verschillende rechtsgebieden en doeleinden. Ze gingen uiteindelijk failliet.
“Ze zeiden gewoon: ‘Wat er ook binnenkomt, wat klanten ook willen betalen, wij zullen het voor ze bouwen'”, zei Hardiman. “En ze faalden. Ze hadden niet de expertise om op al die plaatsen en al die markten te bouwen
Module bouwt daarentegen een ‘last-mile’-faciliteit die zich zal richten op het produceren van huizen voor de regio Pittsburgh.
Hardiman zei dat een grote uitdaging voor modulaire huizenbouwers het oplossen van de knikken in hun assemblagelijn is voordat ze het proces kunnen automatiseren en efficiëntiewinsten kunnen realiseren.
“Je moet echt eerst je proces op orde krijgen voordat je gaat automatiseren. Zorg ervoor dat je de meest efficiënte lay-out, assemblagelijn en mensen hebt”, zei Hardiman. “Want als je het automatiseert voordat je je proces hebt vastgelegd, versnel je alleen maar de fouten die je maakt.”
Hun proces opbouwen
Op een recente zomerochtend waren vier arbeiders in de fabriek van Module in Carnegie bezig met het mengen van voegmassa en het gladstrijken van de randen tussen gipsplaatplaten. De muren zelf waren genesteld in een gigantische fabriek die ooit werd gebruikt door een staalbedrijf, met twee kranen van vijf ton boven het hoofd die hele verdiepingen van elk huis kunnen optillen en op hun plaats kunnen verplaatsen.
Een van die werknemers, Alberto Flores, zei in het Spaans dat het de eerste keer was dat hij in een thuisfabriek werkte, maar het werk zelf was vergelijkbaar met wat hij ter plaatse bij andere huizen had gedaan. Flores ontvluchtte zijn geboorteland El Salvador nadat hij daar 27 jaar bij de politie had gewerkt, zei hij, vanwege oorlog en bendegeweld – en vond zeven jaar geleden een nieuw thuis voor zichzelf in Pittsburgh. De andere drie arbeiders die die week naast hem werkten, waren recente immigranten uit Mexico, Honduras en Guatemala. Hoewel het plan is om uiteindelijk vaste werknemers in de fabriek aan te nemen, wordt het werk voorlopig uitbesteed.
Tijdens de productie had de fabriek zes gigantische houten kisten, ondersteund door steunen van een meter hoog. Elk van de dozen is een andere verdieping voor de huizen met twee en drie verdiepingen die worden gebouwd. Slechts twee van de dozen – de onderste verdiepingen – hebben een voordeur waar de arbeiders naar binnen kunnen lopen om hun werk gedaan te krijgen. Dus voor de bovenste twee verdiepingen doken de arbeiders door de opening van een meter eronder en trokken zichzelf vervolgens omhoog.
Flores leek het niet erg te vinden. Hij zei dat hij naar Pittsburgh was verhuisd omdat het loon in El Salvador slechts zes tot zeven dollar per dag bedroeg. “Es muy poquito,” zei hij: het is heel weinig.
Brisley, de Chief Product Officer, hield toezicht op het werk in de fabriek. In de eerste paar weken waren voor het operationeel krijgen van de fabriek alle hens aan dek nodig, zei hij – en dat betekende dat de meeste van de zeven werknemers van het bedrijf hielpen bij het opzetten van de fabriek. Maar nu, zei Brisely, houdt één persoon toezicht op de dagelijkse activiteiten. Module probeert iemand in dienst te nemen die de baan fulltime kan overnemen.
Niet al het werk is volgens plan verlopen. Modulaire fabrieken kunnen doorgaans hele muren bouwen voordat ze op hun plaats worden gezet. Maar toen Module probeerde zijn aannemer voor het inlijsten ook de gipsplaten te laten doen, zeiden de lijstenmakers dat het goedkoper en sneller voor hen zou zijn om de frames snel te bouwen en later gipsplaatexperts te laten langskomen. Toen het tijd werd om gipsplaten te maken, moesten de arbeiders gipsplaten van 4,5 meter hoog in de dozen tillen door het dak – wat de zaken vertraagde.
Brisely zei dat hij gelooft dat het bedrijf destijds de juiste beslissing heeft genomen, hoewel het dat niet noodzakelijkerwijs opnieuw op die manier zou doen, aangezien het zijn eigen personeel aanneemt en opleidt.
“Als start-up is de aanpak die we altijd hebben gevolgd: laten we de lean-and-mean-aanpak volgen, dingen op gang brengen en dat momentum opbouwen”, zei Brisley. “Dan kunnen we mensen aantrekken en aannemen als dat nodig is
Het bedrijf probeert ook te innoveren, zei Brisely. Modulaire huizen moeten bijvoorbeeld doorgaans in wegwerpplastic worden gewikkeld voordat ze in hun buurt worden geplaatst om ze tegen weersinvloeden te beschermen. Maar Brisley zei dat Module heeft geëxperimenteerd met een herbruikbare verpakking waarvan zij gelooft dat deze langer meegaat en minder verspilt.
“Zelfs als we het drie keer kunnen gebruiken in plaats van één keer,” zei hij, “is dat voor mij een overwinning en een stap in de goede richting (voor) duurzaamheid en kosten.”
Omdat het werk van huis tot huis repetitief zal zijn, zullen er volgens Module veel van dergelijke mogelijkheden zijn om afval te verminderen. De leiders van het bedrijf geloven ook dat de werknemers productiever zullen zijn omdat ze niet bij slecht weer buiten hoeven te werken of lang naar hun werk moeten reizen. En net als elke lopende bandmedewerker kunnen zij zich concentreren op vertrouwde taken.
Het bedrijf leert nog steeds zijn startup-mentaliteit – waar nieuwe ideeën moeten worden gekoesterd – aan te passen aan een lopende band-omgeving, waar het doorvoeren van te veel veranderingen de efficiëntie kan belemmeren.
“Het is erg belangrijk om na te denken over manieren waarop we minuten of zelfs seconden aan taken kunnen besparen”, zegt Gaudio. “Het is een andere mentaliteit.”
‘We hadden nog exclusiever kunnen zijn’
Op een zomermiddag gaf markies Cofer, Chief Operating Officer van Module, een rondleiding door de fabriek aan een groep van ongeveer twintig mensen, waaronder zes leden van de Urban Redevelopment Authority. Naast het laten zien van de gedeeltelijk gebouwde verdiepingen zelf, liet hij ook het prikbord zien waarop hij zei dat het bedrijf suggesties probeert te doen om zijn processen te verbeteren.
We hadden meer geld kunnen uitgeven om deze fabriek te openen. We hadden nog luxer kunnen gaan. We hadden om te beginnen een heel personeelsbestand kunnen inhuren”, vertelde de reisgroep. “Maar we hebben het heel bewust heel laagdrempelig gemaakt.”
Cofer zei dat andere gemeenschappen interesse hebben getoond in hun goedkope start-upmodel – het ‘op maat maken’ van een fabriek op een manier die banen dichter bij huis brengt.
Een deel van de uitdaging van het bedrijf is het verspreiden van de boodschap over modulaire constructie – niet alleen onder de bouwsector die nodig is om de producten te helpen produceren, maar ook onder ontwikkelaars en andere potentiële klanten. De module zal snel moeten opschalen om zijn verheven doelen te bereiken.
Als ze succesvol zijn, willen bedrijfsleiders lokale partners in andere steden helpen bij het openen van ‘last-mile’-productiefaciliteiten. Het openen van een modulaire huizenfabriek is kapitaalintensiever dan reguliere bouwmethoden – dus hopen ze dat de Carnegie-fabriek bewijst dat kleinere productiefaciliteiten een economisch haalbare manier zijn om het woningaanbod te vergroten.
Op dit moment, zegt Cofer, betekent de ethos van het bedrijf dat hij en een andere leidinggevende het op sommige dagen zelf zullen doen, in plaats van te wachten tot een ploeg binnenkomt om een fout in de gipsplaat te repareren. (Hij was de laatste persoon, zei hij, die de fabrieksbadkamer heeft schoongemaakt.) Maar Gaudio zei dat hun rollen zullen moeten veranderen naarmate ze groter worden, zodat ze minder werk zelf hoeven te doen – en zich meer kunnen concentreren op de groei van het bedrijf.
“We zijn niet perfect, we krijgen niet alles meteen goed”, zei Cofer tegen de reisgroep. “Als je een nieuw bedrijf start, iets nieuws probeert, krijg je nogal een klap op je mond. Maar we blijven volhouden, en we gaan het allemaal uitzoeken.
